Recientemente, nuestro director del congreso Industry 4.0 Congress, José Ramón Sierra, visitó la planta de fabricación de neumáticos de Michelin de Aranda de Duero. Una experiencia única en la que ha visto en primera persona los avances en automatización industrial y ‘smart manufacturing’ que está llevando a cabo Michelin. Y lo ha querido compartir con todos nosotros:

Hablar de Michelin es hablar de años de historia de fabricación de neumáticos. Concretamente desde 1889, cuando los hermanos Édouard Michelin y André Michelin que dirigían un negocio de implementos agrícolas en Clermont-Ferrand, Francia, crearon Michelin. Ya desde los inicios la marca destacó por implementar innovaciones: en 1891, los hermanos Michelin revolucionaron la industria al inventar el primer neumático desmontable para bicicletas, llamado “neumático desmontable Michelin”. Este invento se convirtió en un gran éxito, especialmente después de que el ciclista Charles Terront ganara la carrera París-Brest-París ese mismo año utilizando neumáticos Michelin. En 1948, Michelin introdujo los neumáticos radiales con hilos de acero, una innovación clave en la historia de los neumáticos y base tecnológica de los neumáticos actuales, sin esta estructura, los neumáticos no podrían soportar las cargas ni exigencias actuales.

Además de innovación, hablar de Michelin también nos evoca a su marca icónica representada por Bibendum; sí, Bibendum (Bib para los amigos) el nombre del famoso “muñeco Michelin”, nombre qué, como curiosidad, proviene de la expresión latina Nunc est bibendum (Ahora es el momento de beber), expresión que solía repetir André Michelin: “los neumáticos MICHELIN se beben los obstáculos” realizando una metáfora de robustez y resistencia a los pinchazos.

Pero ¿por qué empezar un blog de Industria 4.0 y automatización hablando de las curiosidades de una marca?

Pues quizás porque estas primeras ideas, innovación y marca  son más que suficientes para definir a una buena compañía, pero qué, en el caso del grupo Michelin hay mucho más. Michelin se define como un fabricante de composites, entre ellos, obviamente, los propios neumáticos, pero con sus materiales, se fabrica, por ejemplo, trajes de bombero o aislantes de las baterías eléctricas de vehículos. Para completar estas diferentes actividades, en 2018 integró a Fenner PLC, importante fabricante de bandas transportadoras y productos a base de polímeros reforzados y a CAMSO, líder mundial de neumáticos y cadenas de goma para movilidad fuera de carretera, por lo que es un actor principal en el desplazamiento de personas y mercancías. Además, entre sus actividades también cuenta con soluciones tecnológicas para la gestión de flotas o actividades más lúdicas y culinarias como la guía Michelin, que se publicó por primera vez en 1900.

Dicho esto, en este artículo pondremos el foco en la fabricación de neumáticos, y, concretamente en la planta de Michelin de Aranda de Duero, que lleva con sus puertas abiertas desde 1970. De las 4 plantas que Michelin tiene en España, Aranda del Duero es la planta con mayor capacidad de fabricación de neumáticos de camión autocar, autobús del grupo Michelin, destacar que también hacen neumáticos para metro. En esta planta se fabrican cada año 157.000 toneladas de neumáticos alcanzando los 7.000 neumáticos al día. Cuenta con un total de casi 1.200 personas, unas inversiones anuales de 20 millones de euros y es una “fábrica líder tecnológica” para toda Europa, donde muchas de las soluciones alcanzadas en Aranda son exportadas al resto de las plantas del grupo.

Durante la jornada, tuve el placer de poder realizar una visita a la planta, pero no me gustaría entrar en detalles de la misma, ya que las visitas a las plantas de fabricación de neumáticos, por lo espectacular de las misma, ha sido mostradas en multitud de ocasiones e incluso, se pueden ver documentales específicos sobre ellas. En estas líneas me gustaría poner el foco en las automatizaciones y proceso de transformación digital industrial que está llevando a cabo la planta de Michelin Aranda y de cómo están considerando en sus procesos de fabricación la integración completa de las tecnologías de operaciones (OT) y de las tecnologías de la información (IT).

Durante el día pude comprobar cómo en la planta de Michelin de Aranda han desarrollado un laboratorio de innovación llamado ARAInov dónde están desarrollando de manera muy inteligente proyectos de intra-emprendimiento. Con ARAInov, están pudiendo acelerar la llegada de tecnología que se diseñan en un laboratorio y se implementan en las líneas de producción. 19 proyectos fin de grado y fin de máster han sido desarrollados en este laboratorio, dónde los estudiantes pueden llevar a cabo el desarrollo de sus trabajos e incluso ser contratados para su posterior desarrollo, siendo un ejemplo de cómo integrar el talento desde la universidad. Desarrollos en robótica avanzada, visión artificial y ARMs son los proyectos core de este laboratorio. Durante la visita pude ver diferentes proyectos desarrollados en el laboratorio y uno desarrollado por un ingeniero de doble grado mecánico y electrónico para la comprobación automática mediante visión e inteligencia artificial de los aros que le dan estructura al neumático.

Además del laboratorio ARAInov, que me gustó mucho como concepto, pude ver la implicación de la marca con la sostenibilidad en la fabricación y ahorro de costes productivos y como, la fábrica de Michelin Aranda ha puesto el foco en la recuperación de energía en su zona de cocción. La cantidad de energía que se requiere en el proceso de producción del neumático en la zona de cocción es alta, y, allí, de manera inteligente, están desarrollando un proyecto donde recuperan parte del vapor usado en la zona de cocción para reducir el gasto energético en el proceso de cocción de los neumáticos. Aquí las tecnologías están claras, monitorización en tiempo real de los datos, y generación de verificaciones (7096) y alertas (2286) automáticas, integrando la parte de operaciones con las tecnologías 4.0. Estas alertas que quedan registradas mediante el sistema de captura de datos en planta, una vez desarrollado, se está trasladando a todo el personal que trabaja en la zona, para que todos sean capaces de analizar las alertas del sistema, y para que no todo el trabajo pueda recaer sobre un pequeño grupo de personas, involucrando así, a toda la plantilla. En este aspecto la planta de Aranda tiene muy en el foco al trabajador y me gusto que todos los puestos de trabajo de la planta pueden ser desarrollados sin limitación de sexo, generando una igualdad desde la tecnología e involucrando a toda la plantilla por igual.

Continuando con el día y después de ver los proyectos de robótica e integración industrial, y de recuperación de energía para mejorar la sostenibilidad de la planta, pude ver como se está trabajando en el área de captura de datos de la compañía e integración de sistema. Para ello, se ha generado una división nueva (Business Unit Industry 4.0) centrada en la integración de sistemas y tecnologías 4.0.

También me gustaría destacar la fuerte automatización que tiene el proceso productivo y como se está migrando la planta a tener procesos más automatizados con supervisión humana, centrando el humano en lo que de verdad es bueno, pensar y automatizando las tareas en las que no aportamos tanto valor. Se están implementado tecnologías de visión con IA para supervisión de calidad, control por Rayos-X elevando el nivel de calidad de los productos, se están capturando los datos de planta y estandarizando a nivel grupo, se están considerando que las maquinas localizadas en diferentes lugares “hablen y aprendan” entre ellas y alguna implementación novedosa que por complejidad y por confidencialidad no podemos detallar en este artículo.

Después de las presentaciones y visita a la zona de fabricación de la planta de Michelin Aranda puedo decir que la visión que tienen de cómo será las plantas del futuro, con sistemas integrados, hablando entre ellos, relacionando calidad de producto con parámetro de proceso y con entidades superiores que supervisarán el comportamiento de la planta, la planta de Aranda en un futuro no muy lejano irá más allá de lo que hoy conocemos como Smart Manufacturing, será una planta viva que hable con el entorno y con los trabajadores que contiene, será la definición de live manufacturing.

Para finalizar, querría destacar algo que para mí es vital, la estrategia. Todo el proceso de transformación digital industrial que se está llevando a cabo está siguiendo una estrategia tecnológica clara, mirando al futuro e integrando las tecnologías de una manera sencilla y coherente, pero sin perder el foco en lo que será la planta del futuro.

Me gustaría terminar estas líneas agradeciendo a todo el equipo de la planta Michelin Aranda por su tiempo y agradable visita, dándole las gracias de manera particular a Carlos Abril, Carlos Rubio Romo y Julián Picapiedra por hacer un día realmente interesante y por permitirme tener el privilegio de poder visitar la planta.